Mesin Dehidrasi Sayuran

Dehidrator sayuran adalah peralatan industri yang menghilangkan 90%-95% kadar air dari sayuran melalui teknologi seperti sirkulasi udara panas, vakum suhu rendah, atau dehumidifikasi kondensasi. Prinsip utamanya didasarkan pada kinetika penguapan air: ketika suhu sekitar naik hingga 60-85 ℃ dan kelembapan relatif di bawah 40%, air bebas di dalam sel sayuran menguap pada laju 0,5-2 g/(cm² · h), dikombinasikan dengan kecepatan angin yang dapat dikontrol (0,5-3 m/s) untuk mempercepat migrasi air dan mencapai dehidrasi yang efisien. Peralatan umum seperti dehidrator tt-dr500 menggunakan motor berdaya 21,5 kW untuk menggerakkan kipas berkecepatan tinggi 900 rpm, dilengkapi dengan ruang pengering berukuran besar 8000 × 2000 × 2500 mm, dengan kapasitas pemrosesan batch tunggal 400-500 kg, cocok untuk dehidrasi skala besar pada sayuran akar, batang, dan daun seperti wortel dan bayam.

2, karakteristik teknis dan parameter profesional

1. sistem pengeringan multi mode

Pengeringan sirkulasi udara panas: suhu udara dikontrol pada 65-80 ℃ melalui pemanas resistansi, dan aliran udara vertikal dibentuk dengan kipas aksial untuk meningkatkan efisiensi dehidrasi keripik kentang menjadi 1,2kg/(kw · h). Data eksperimen menunjukkan bahwa mode ini memiliki tingkat retensi 82% untuk vitamin c, yang 35% lebih tinggi daripada metode paparan sinar matahari tradisional.

pengeringan suhu rendah vakum: di bawah lingkungan vakum -0,08mpa, suhu pengeringan dikurangi menjadi 45-55 ℃, dan difusi kelembaban dipercepat oleh bantuan gelombang mikro berdenyut (2450mhz, 500w). mengambil jamur shiitake sebagai contoh, teknologi ini mencapai tingkat retensi polisakarida sebesar 91%, yang 18% lebih tinggi daripada pengeringan udara panas.

dehumidifikasi dan pengeringan kondensasi: sistem kondensasi dua tahap (suhu penguapan tahap pertama 5 ℃, suhu penguapan tahap kedua -10 ℃) digunakan untuk mempertahankan kelembaban konstan 30% -35% di ruang pengering. saat mengeringkan brokoli, teknik ini menghasilkan retensi klorofil 0,8mg/g dan nilai l * warna dipertahankan dalam kisaran 45-50, yang memenuhi standar gb/t 23783-2009 untuk keripik buah dan sayuran.

2. sistem kontrol cerdas

Arsitektur plc+scada: dilengkapi dengan plc seri siemens s7-1500, visualisasi parameter proses dicapai melalui layar sentuh 10 inci. sistem dapat menyimpan 50 set kurva pengeringan dan mendukung kontrol loop tertutup PID untuk suhu, kelembapan, dan kecepatan angin, dengan rentang fluktuasi yang dikontrol dalam ± 1 ℃, ± 3% rh, dan ± 0,2 m/s, masing-masing.

Deteksi kelembapan inframerah: spektrometer inframerah dekat terintegrasi (rentang panjang gelombang 900-1700nm), pemantauan kadar air sayuran secara real-time. Ketika deviasi antara nilai yang terdeteksi dan nilai yang ditetapkan lebih besar dari 0,5%, sistem secara otomatis menyesuaikan daya pemanas untuk memastikan bahwa nilai cv keseragaman dehidrasi ≤ 5%.

Modul operasi dan pemeliharaan jarak jauh: terhubung ke platform cloud perusahaan melalui jaringan 4G/5G, yang memungkinkan pemantauan status peralatan, peringatan kesalahan, dan pengoptimalan proses. Kasus aplikasi pabrik pengolahan sayuran dehidrasi menunjukkan bahwa fungsi ini meningkatkan efisiensi peralatan secara keseluruhan (OEE) hingga 88% dan mengurangi biaya pemeliharaan hingga 27%.

3. desain hemat energi dan perlindungan lingkungan

Sistem pemulihan pompa panas: mengadopsi siklus pompa panas tertutup, laju pemulihan panas buangan ditingkatkan hingga 75%. Mengambil contoh pabrik yang memproses 10 ton sayuran per hari, teknologi ini mengurangi konsumsi energi unit hingga 0,35 kWh/kg, yang berarti 58% lebih hemat energi daripada peralatan pemanas listrik tradisional dan mengurangi emisi CO₂ tahunan hingga 120 ton.

teknologi penggerak frekuensi variabel: motor dilengkapi dengan konverter frekuensi seri abb acs880, yang secara otomatis menyesuaikan kecepatan sesuai dengan beban. pada tahap beban ringan (laju beban<30%), the motor efficiency still remains above 92%, saving 22% energy compared to fixed frequency drive.

wastewater treatment unit: integrated membrane bioreactor (mbr) for advanced treatment of cleaning wastewater. after testing, the effluent cod is ≤ 50mg/l and ss is ≤ 10mg/l, meeting the first level standard of gb 8978-1996 "comprehensive wastewater discharge standard", and can be reused for equipment cleaning.

1. daily cleaning process

after the shift ends:

empty the residual materials in the drying chamber, rinse the inner wall with a high-pressure water gun, and focus on cleaning the vegetable residue between the fins of the heat exchanger.

use food grade sodium hydroxide solution (ph=12) to cycle and clean for 10 minutes to remove protein precipitates.

wipe the touch screen and operation panel with 75% alcohol to prevent cross contamination.

weekly deep maintenance:

disassemble the fan impeller and perform ultrasonic cleaning (frequency 28khz, power 500w) to remove oil stains.

check the surface scaling of the heating tube. when the thermal efficiency drops to 80% of the initial value, it is necessary to use citric acid solution (concentration 5%) for acid washing.

2. maintenance of key components

maintenance of heat pump compressor: check the lubricating oil level of the compressor every month. when the oil level is lower than 1/3 of the sight glass, supplement poe refrigerant oil. adopting the valley wheel zr series compressor, with a normal service life of 40000 hours, it is recommended to replace it preventively every 2 years.

frequency converter parameter calibration: use fluke 435 series power quality analyzer to detect the output voltage waveform every quarter. when the total harmonic distortion (thd) is greater than 5%, adjust the carrier frequency to above 8khz.

transmission system adjustment: check the belt tension every six months, and maintain the initial tension at 180n ± 10n by adjusting the motor base bolts to prevent slipping or deviation.

3. seasonal maintenance points

summer overheating prevention: when the ambient temperature is above 35 ℃, an axial flow fan (air volume of 5000m ³/h) should be installed on the top of the equipment to forcibly dissipate heat. at the same time, check the water level of the cooling tower daily to ensure that the circulating water flow rate is ≥ 3m ³/h.

winter antifreeze cracking: when the ambient temperature is less than 5 ℃, the heat pump system and water pipes need to be emptied of accumulated water, and -15 ℃ antifreeze solution (ethylene glycol accounts for 45%) should be injected. wrap insulation cotton around fan bearings and other components to prevent freezing damage.